一、氫氧化鈉廢液濃縮工藝定位  

將燒堿裝置、氧化鋁溶出或鋰電回收副產(chǎn)的 10 %wt NaOH 廢液，通過“單效強(qiáng)制循環(huán) + MVR 機(jī)械蒸汽再壓縮”一步濃縮至 30 %wt，替代傳統(tǒng)雙效/三效蒸發(fā)，綜合能耗下降 60 %，噸水電耗 ≤28 kWh，噸水產(chǎn)汽 ≤0.01 t，實(shí)現(xiàn)廢堿高值回用與“零排放”。

二、氫氧化鈉廢液物性關(guān)鍵點(diǎn)  

1. 沸點(diǎn)升高：30 %NaOH 常壓沸點(diǎn) ≈118 °C，ΔBPE≈24 °C；設(shè)計(jì)蒸發(fā)溫度 85–90 °C，對(duì)應(yīng)絕對(duì)壓力 18–20 kPa，可保證 ΔT 驅(qū)動(dòng) 22–28 °C，完美匹配 MVR 溫升范圍。  

2. 腐蝕分區(qū)：≤30 %、≤90 °C 區(qū)間，TA2（Gr2 鈦）耐蝕速率＜0.01 mm·a?1，優(yōu)于 316L 一個(gè)數(shù)量級(jí)；密封墊片選用 PTFE 或 FKM，法蘭內(nèi)襯 Ti 復(fù)合板。  

3. 結(jié)晶邊界：NaOH·H?O 析出濃度 37 %、溫度 28 °C，30 %出料遠(yuǎn)離析晶區(qū)，系統(tǒng)無固體，僅需防垢清洗。

三、MVR濃縮系統(tǒng)流程概述  

1. 預(yù)熱：10 %NaOH 25 °C → 多級(jí)板式預(yù)熱 → 80 °C，熱源為二次蒸汽冷凝水。  

2. 蒸發(fā)：強(qiáng)制循環(huán)管式蒸發(fā)器，管內(nèi)流速 2.5–3 m·s?1，蒸發(fā)溫度 85 °C，濃縮至 30 %。  

3. MVR 壓縮：二次蒸汽 80 °C → 離心壓縮機(jī) → 105 °C，ΔT=25 °C，壓縮比 1.65，等熵效率 82 %。  

4. 分離：臥式絲網(wǎng)除霧 + 雙級(jí)折流，霧沫夾帶 ≤20 ppm，保證壓縮機(jī)無液擊。  

5. 出料：30 %NaOH 80 °C → 冷卻換熱器 → 40 °C → 產(chǎn)品罐；冷凝水電導(dǎo) ≤20 μS·cm?1，回用于化水站。

四、MVR濃縮系統(tǒng)設(shè)備選型與材質(zhì)  

1.蒸發(fā)器：TA2 換熱管 φ25×1.5 mm，管程 NaOH，殼程二次蒸汽；管板 316L+TA2 爆炸復(fù)合，設(shè)計(jì)壓力 0.2 MPa。  

2.壓縮機(jī)：高速離心式，葉輪 TA2 精鑄，變頻 30–110 %，軸封干氣密封，噪音 ≤82 dB(A)。  

3.循環(huán)泵：磁力驅(qū)動(dòng)，過流件 TA2，機(jī)封采用雙端面集裝式，使用壽命 ≥25 000 h。  

4.真空：液環(huán)泵 + 蒸汽噴射，極限真空 5 kPa(a)，不凝氣自動(dòng)排放。

五、MVR濃縮系統(tǒng)控制與清洗  

1. PLC+DCS 雙冗余，溫度、壓力、液位、軸振、電流實(shí)時(shí)顯示；支持云端 4G/5G 遠(yuǎn)程運(yùn)維。  

2. 防垢：每運(yùn)行 48 h 自動(dòng)注入 3 %wt HNO? 循環(huán) 30 min，溶解管壁微量附著；年度 TA2 管渦流檢測(cè)，壁厚減薄 <0.05 mm·a?1。

六、典型案例（江蘇某氯堿廠）  

1.規(guī)模：蒸發(fā)量 5 t·h?1，年運(yùn)行 8 000 h  

2.原液：10 %NaOH，含微量 NaCl 1 %  

3.產(chǎn)品：30 %NaOH 4.2 萬 t·a?1，直接回用于離子膜電解  

4.經(jīng)濟(jì)效益：年節(jié)省蒸汽 4.0 萬 t，折合標(biāo)煤 4 800 t，CO? 減排 1.2 萬 t·a?1，投資回收期 1.8 年。

八、MVR濃縮系統(tǒng)供貨范圍  

“工藝包+撬裝主機(jī)+壓縮機(jī)+自動(dòng)化+安裝調(diào)試+運(yùn)維培訓(xùn)”整體交付；關(guān)鍵部件質(zhì)保 24 個(gè)月；云端運(yùn)維中心 7×24 h 故障預(yù)警，保證年可用率 ≥8 400 h。

采用本 MVR 系統(tǒng)，可在 85 ℃低溫、無蒸汽、無冷卻水條件下，將 10 %NaOH 一步濃縮至 30 %，為氯堿、氧化鋁、鋰電回收等行業(yè)提供最低碳、最經(jīng)濟(jì)的廢堿高值化路徑。