三效濃鹽水蒸發(fā)結晶器是一種利用三級串聯(lián)蒸發(fā)、逐級降壓閃蒸，將濃鹽水進一步濃縮至過飽和并析出結晶鹽（NaCl、Na?SO?等）的成套裝置，核心目的是實現(xiàn)高鹽廢水“零排放”與鹽資源化。其典型流程與關鍵要點如下：

1.三效濃鹽水蒸發(fā)結晶器工藝路線

1.1.預熱：濃鹽水先后與冷凝水、不凝汽換熱，回收余熱并提升至80–95℃。

1.2.順流/逆流進料：多數(shù)項目采用“三效順流”——物料先進入一效，再依次轉料到二效、三效；蒸汽走向與物料相反（一效生蒸汽→二效二次汽→三效二次汽）。

1.3.逐級濃縮：每效均設加熱室＋分離室，強制循環(huán)泵保證1.5–3.5m/s管內流速，抑制結垢；各效壓力逐效降低（一效30–50kPa、末效10–20kPa絕壓），形成溫差5–8℃，使前一效二次汽可作為后一效熱源。

1.4.結晶與出鹽：末效鹽濃度達到25–30°Bé后進入鹽腿/稠厚器，晶漿經(jīng)離心機脫水得濕鹽，母液回流末效繼續(xù)循環(huán)。

1.5.真空與冷凝：末效二次汽＋不凝氣進入表面冷凝器，用水環(huán)或羅茨真空泵維持系統(tǒng)真空（-0.085MPa左右），冷凝水可全部回用。

2.三效濃鹽水蒸發(fā)結晶器關鍵設備

2.1.一效：常選降膜蒸發(fā)器，傳熱系數(shù)高、溫差損失小，適合低黏度初步濃縮。

2.2.二、三效：強制循環(huán)（FC）蒸發(fā)器，抗鹽析、抗結疤，管內只升溫不沸騰，到分離室閃蒸，可處理含固量10–20%的晶漿。

2.3.結晶器：OSLD型或DTB型，底部圓?。}腿設計，保證晶體長大時間；循環(huán)泵變頻調節(jié)，控制晶核數(shù)量與粒度。

2.4.鹽分離：旋流器＋稠厚器＋活塞推料離心機，脫水后濕鹽含水≤5%；若需分質鹽（NaCl/Na?SO?），前端先加納濾分鹽，再分別進兩套三效系統(tǒng)。

3.三效濃鹽水蒸發(fā)結晶器能耗與經(jīng)濟性

傳統(tǒng)三效蒸發(fā)強度0.25–0.35t汽/t水；若與MVR耦合，可把末效二次汽機械壓縮后回用，綜合汽耗降至0.15t汽/t水以下，電耗增加25–30kWh/t水，總能耗成本下降35–40%。

占地：50m3/h進料規(guī)模約需500–600m2（三層框架），投資1200–1800萬元，視材質（2205、2507、鈦材）而異。

4.三效濃鹽水蒸發(fā)結晶器操作要點與優(yōu)化

4.1.結垢控制：CaSO?、SiO?極易在95℃以上超飽和，預處理需軟化至Ca2?＜20mg/L、SiO?＜60mg/L；管內流速≥2m/s，每48h設自動水洗或稀酸洗。

4.2.發(fā)泡問題：高COD或表面活性劑可引起霧沫夾帶，需投加2–5ppm消泡劑，并在分離室設雙層絲網(wǎng)除沫器。

4.3.鹽腿淘洗：用清冷凝水逆向淘洗，可洗去晶體表面母液，提高鹽白度與純度（NaCl干基純度＞98.5%）。

4.4.在線監(jiān)測：末效電導率/密度連鎖出料泵，防止過度濃縮導致管內結晶堵管；真空度、溫差、循環(huán)泵電流納入DCS，實現(xiàn)一鍵啟停。

5.三效濃鹽水蒸發(fā)結晶器應用案例速覽

5.1煤化工高鹽廢水：三效順流＋離心分離，進料TDS100000mg/L，得NaCl鹽3.2t/h，冷凝水回用，實現(xiàn)零排放。

5.2礦井水深度處理：經(jīng)三級膜濃縮后TDS110000mg/L的濃鹽水，三效蒸發(fā)產(chǎn)硫酸鈉，母液干化制雜鹽，系統(tǒng)水回收率＞99%。

綜上，三效濃鹽水蒸發(fā)結晶器通過“多級蒸發(fā)-閃蒸-再壓縮”耦合，兼顧了能耗、連續(xù)運行與鹽品質，是當前高鹽廢水零排放的主流技術路線；若前端配套分鹽與軟化、后端輔以MVR或母液干化，可進一步降低運行成本并提高鹽資源化率。